I. Çekirdek Bileşimi ve Performansı
Çekirdek Bileşimi (ASTM/GB standartlarına göre): Nikel %38-%46 (yapısal stabilite sağlar), Krom %19,5-%23,5 (oksidasyon korozyonuna karşı direnç), Demir %22 veya daha büyük (maliyet ve performansı dengeleme), Molibden %2,5-%3,5 (çukurlaşma korozyonuna karşı direnç), Bakır %1,5-%3,0 (asitleri azaltmaya karşı direnç), Titanyum %0,6-%1,2 (taneler arası korozyonun engellenmesi), Yabancı Maddeler %0,03'ten az veya buna eşittir.
Çekirdek Performansı: Oksitleyici/indirgeyici ortamlara (sülfürik asit, fosforik asit vb.) karşı dayanıklı, çukurlaşma korozyonuna ve stresli korozyon çatlamasına karşı dirençli; sürekli çalışma sıcaklığı 550 dereceye eşit veya daha az, çekme mukavemeti 550MPa'ya eşit veya daha büyük, uzama %30'a eşit veya daha büyük; mükemmel işleme ve kaynak performansı, üst düzey nikel-bazlı alaşımlara kıyasla-üstün maliyet etkinliği ve 904L paslanmaz çeliğe göre daha güçlü korozyon direnci.
II. Yaygın Olarak Kullanılan Standartlar ve Sınıflar
Uluslararası Standartlar: ASTM B424 (plaka), ASTM B425 (bar), ASME SB424 vb., NACE MR0175 asidik yağ ve gaz standardına uygundur; Yurtiçi Standart GB/T 15007-2017, karşılık gelen sınıf NS142. Uluslararası Karşılaştırma: Alman W.Nr.2.4858, İngiliz NA16, Fransız NC21FeDu, ana ihracat tanımı UNS N08825.
III. Tipik Uygulama Alanları
1. Kimya Endüstrisi: Sülfürik asit ve fosforik asit üretim ekipmanları (ısı eşanjörleri, reaktörler, boru hatları);
2. Deniz Mühendisliği: Güneydoğu Asya'nın yüksek-tuzlu ortamına uygun deniz suyu soğutma boruları, açık deniz platform boru hatları;
3. Enerji Sektörü: Kükürt-içeren ortamlardan kaynaklanan korozyona dayanıklı nükleer enerjili buhar jeneratörleri, petrol ve gaz kuyusu boruları;
4. Diğerleri: Gıda işleme, baca gazı kükürt giderme vb. için korozyona- dayanıklı ekipmanlar.
IV. Üretim Denetimi ve Önlemler
Üretim: Elektrik ark ocağı + vakumlu rafinasyon, ısıl işlem ve solüsyon işlemi (1000-1050 derece) kullanılarak, safsızlıklar ve ısıl işlem süreçleri üzerinde sıkı kontrol ile üretilir.
Denetim: Kaliteyi sağlamak için PMI malzeme doğrulaması, mekanik özellik testi ve UT/MT/PT{0}}tahribatsız testler zorunludur.
Önlemler: Uzun-süreli kullanım 550 dereceyi geçmemelidir; kaynak sonrası oksit rengini temizleyin, ek bir ısıl işleme gerek yoktur; yüzey hasarlarından kaçının ve uygun şekilde saklayın; seçilen modelin çalışma koşullarına ve hedef pazar standartlarına uygun olması gerekir.
V. Endüstri Eğilimleri
Kimya ve denizcilik mühendisliğinin iyileştirilmesiyle birlikte, 825 alaşımlı çeliğe olan talep her geçen yıl artıyor ve üç ana eğilim gösteriyor: üst düzey (daha yüksek performans gereksinimleri), yerli üretim (ithal ikame) ve senaryo-tabanlı (çalışma koşullarına uyum sağlayacak şekilde özelleştirilmiş). Çevre koruma alanının gelişimi, uygulama genişlemesini daha da artırmaktadır.
